hr 
Alati su definirajuća varijabla u vakuumskom oblikovanju. Stroj postavlja strop na tlak, temperaturu i vrijeme ciklusa, ali kalup je taj koji određuje hoće li gotovi dio čisto iskočiti, zadržati stroge tolerancije dimenzija i preživjeti proizvodni ciklus od desetak tisuća ciklusa bez savijanja ili pucanja. Za svakoga tko navodi a Kalup za termoformiranje poklopca šalice ili procjena cjelovitog sustava za oblikovanje, razumijevanje onoga što odvaja proizvodni alat s preciznom strojnom obradom od čepa za hobiste prvi je praktični korak prema pouzdanom rezultatu.
Ovaj vodič ispituje geometriju alata, odabir materijala, strategiju odzračivanja, mehaniku kuta propuha i kompromise troškova koji definiraju prilagođene odluke o plastičnim kalupima od kratkotrajne izrade prototipova do automatiziranih linija velike količine.
Kako radi alat za vakuumsko oblikovanje
Vakuumsko oblikovanje, grana termoformiranja, radi zagrijavanjem termoplastične ploče dok ne postane savitljiva, a zatim je povlači preko ili u kalup pomoću diferencijalnog tlaka zraka. Alat je negativ ili pozitivna forma koja zagrijanom limu daje konačni oblik. Svaka geometrijska značajka na gotovom dijelu vuče tragove do odgovarajuće značajke strojno izrađene, izlivene ili otisnute u kalup.
Proces se primjenjuje na krute ladice, unutarnje ploče automobila, kućišta medicinskih uređaja i širok raspon komponenti za pakiranje hrane. Ono što se mijenja u različitim aplikacijama je debljina plastike, temperatura oblikovanja, potrebna završna obrada površine, a time i specifikacija alata.
Pozitivno naspram negativnog alata
A pozitivna (muška) plijesan sjedi ispod grijane plahte. Plastika se prekriva preko njega, tako da unutarnja površina gotovog dijela dolazi u kontakt s alatom i nasljeđuje teksturu površine alata. Kutovi gaza moraju postojati na svakoj okomitoj površini kako bi se ohlađeni dio mogao podići.
A negativna (ženska) plijesan je šupljina u koju se uvlači zagrijana ploča. Vanjska površina dijela je u kontaktu s alatom. Ženski alat daje uže vanjske dimenzije, što je važno za komponente pakiranja koje se moraju ravnomjerno slagati na linijama za punjenje. Omjeri dubine i širine iznad 1:1 zahtijevaju plug-assist za prethodno rastezanje ploče prije primjene vakuuma, izbjegavajući lom tankih stijenki na bazi.
Materijali alata i njihovi kompromisi
Izbor materijala za kalup za vakuumsko oblikovanje ovisi o obujmu proizvodnje, potrebnoj završnoj obradi površine, brzini toplinskog ciklusa i proračunu. Ne postoji samo jedan najbolji materijal; svaki stupanj ima definiranu radnu omotnicu.
| Materijal | Tipični vijek trajanja alata (ciklusi) | Površinska obrada | Toplinska vodljivost | Najbolje za |
|---|---|---|---|---|
| Strojno obrađeni aluminij (6061) | 500.000 | Izvrsno | visoko | visoko-volume production |
| Lijevani aluminij | 200.000 - 400.000 | dobro | visoko | Srednja serija, složena geometrija |
| Kirksit (legura cinka) | 50.000 - 150.000 | dobro | srednje | Prototip za premošćivanje proizvodnje |
| Epoksid / punjena smola | 1.000 - 5.000 | Pošteno | Niska | Uzorci koncepta, kratke serije |
| Drvo (MDF / tvrdo drvo) | 50 - 500 (prikaz, stručni). | Loše do pošteno | Vrlo nisko | Izvedivost / DIY oblikovanje |
| 3D ispis (SLA / FDM) | 100 - 2.000 | Pošteno (post-finish) | Vrlo nisko | Brza provjera prototipa |
Zašto aluminij dominira oblikovanjem velikog volumena
Strojno obrađeni aluminijski alati postižu kraća vremena ciklusa jer je njihova toplinska vodljivost otprilike četiri puta veća od legure cinka i više od deset puta veća od punjenog epoksida. Brže odvođenje topline iz oblikovanog lima znači da dio prije dosegne temperaturu vađenja iz kalupa, smanjujući vrijeme ciklusa za 15 do 30 posto u usporedbi s alternativama niže vodljivosti.
Aluminij također prihvaća duboko jetkanje teksture za uzorke zahvata i natpise, održava dimenzijske tolerancije unutar 0,05 mm preko tipičnih površina alata i može se ponovno obložiti ili lokalno popraviti zavarivanjem i ponovnom strojnom obradom bez zamjene cijelog tijela alata. Za primjenu pakiranja s visokim ciklusom kao što je a Šalica za termoformiranje , početno ulaganje u strojno obrađeni aluminij vraća se smanjenim otpadom i kraćim troškovima ciklusa unutar prve godine proizvodnje.
Kritični parametri geometrije
Kut gaza
Kut gaza je konus primijenjen na okomite stijenke tako da se ohlađeni dio oslobađa od alata bez oštećenja uslijed trenja. Nedovoljan propuh uzrokuje ogrebotine na površini, izobličenje dijelova i u teškim slučajevima oštećenje alata uslijed prisilnog vađenja. Sljedeći rasponi primjenjuju se na kombinacije materijala:
- Glatka, neobojana površina alata: najmanje 2 stupnja propuha na svim okomitim površinama
- Lagana tekstura (Ra 3,2 do 6,3 mikrona): minimalno 3 do 4 stupnja
- Teška tekstura ili fino zrnato: 5 stupnjeva ili više po 0,025 mm dubine teksture
- Geometrija podreza: zahtijeva sklopive jezgre ili dizajn podijeljenog alata, povećavajući troškove i složenost
Polumjeri uglova i ispuna
Oštri unutarnji uglovi u šupljini kalupa stvaraju lokalizirane koncentracije naprezanja u oblikovanom dijelu i dovode do mreža, stanjivanja ili pucanja na tim točkama. Industrijska praksa postavlja minimalne polumjere unutarnjih kutova na 60 posto nominalne debljine lima. Za list od 1,5 mm, to znači ne manje od 0,9 mm unutarnjeg radijusa na bilo kojem kutu koji se ponovno uvlači.
Vanjski (konveksni) radijusi na kalupu manje su kritični za kvalitetu dijela, ali utječu na raspodjelu materijala. Manji vanjski radijusi izvlače list tanjim preko rubova, što smanjuje strukturne performanse u gotovoj ladici ili poklopcu.
Omjer dubine i izvlačenja
Omjer dubine šupljine i njezine najuže vodoravne dimenzije određuje koliko je lim istegnut. Omjeri ispod 0,5:1 su jasni; omjeri između 0,5:1 i 1:1 zahtijevaju pažljivo toplinsko profiliranje; omjeri iznad 1:1 zahtijevaju pomoć utikača ili oblikovanje tlakom. Prekoračenje omjera izvlačenja materijala bez kompenzacije procesa proizvodi tanke stijenke na dnu šupljine, nedosljednu težinu dijela i povećane stope odbijanja.
Za komponente poklopca i plitke ladice s omjerima dubine i izvlačenja ispod 0,6:1, jednofazno vakuumsko oblikovanje s odgovarajućim aluminijskim alatom obično postiže varijaciju debljine stijenke ispod 10 posto po cijelom dijelu, što zadovoljava većinu specifikacija pakiranja za hranu i maloprodaju.
Ventilacija: Najzanemarenija varijabla alata
Kada se zagrijani lim privuče uz površinu kalupa, mora istisnuti zrak zarobljen između njega i površine alata. Ako taj zrak ne može izaći dovoljno brzo, on stvara jastuk koji drži list dalje od alata, što rezultira zaobljenim kutovima umjesto oštrih, gubitkom reprodukcije površinske teksture i vidljivim mjehurima ili tragovima rumenila na gotovom dijelu.
Dimenzioniranje i postavljanje otvora za ventilaciju
Standardna praksa za alate za proizvodnju aluminija postavlja otvore za ventilaciju u svakom kutu, duž najdublje osi izvlačenja i na bilo kojem udubljenom dijelu gdje bi zrak prirodno ulazio u džep. Promjer otvora dimenzioniran je tako da bude nevidljiv na površini gotovog dijela: 0,5 do 0,8 mm za tanko oblikovanje (ispod 1,5 mm lim), skaliranje na 1,2 do 1,5 mm za velike radove iznad 3 mm. Rupe veće od ovih granica ostavljaju tragove koji se otiskuju na kozmetičku površinu dijela.
Razmak između ventilacijskih mjesta na ravnim površinama kalupa obično iznosi 25 do 50 mm za dijelove sa standardnim izvlačenjem. Alati za duboko izvlačenje s omjerima izvlačenja iznad 0,8:1 imaju koristi od manjeg razmaka od 15 do 20 mm u zonama visokog istezanja blizu baze i uglova.
Porozni sinterirani materijali
Alternativa izbušenim otvorima je sinterirana aluminijska ili brončana površina alata. Porozni sinterirani dijelovi dopuštaju zraku da ravnomjerno prolazi preko njihove cijele površine, potpuno eliminirajući uzorke otvora. Ovaj je pristup osobito vrijedan za površine s teksturom gdje bi tradicionalne rupe za ventilaciju bilo teško sakriti unutar uzorka teksture. Kompromis je veća cijena alata i zahtjevniji postupci čišćenja kako bi se spriječilo začepljenje pora tijekom vremena.
Rashladni krugovi i optimizacija vremena ciklusa
Integrirani kanali za vodeno hlađenje standardna su značajka u proizvodnim aluminijskim kalupima. Opskrba vodom kontroliranom temperaturom održava površinu kalupa na zadanoj točki, obično od 15 do 40 stupnjeva Celzijusa, ovisno o smoli, što osigurava da se oblikovani dio hladi kontroliranom, ponovljivom brzinom u svakom ciklusu.
Razmatranja usmjeravanja kanala
Kanali za hlađenje trebaju slijediti konturu kalupa na ravnomjernoj dubini od površine za oblikovanje, obično 12 do 20 mm. Kanali koji prolaze preblizu površini uzrokuju neravnomjerne gradijente hlađenja koji deformiraju gotovi dio. Kanali koji teku preduboko gube toplinsku učinkovitost i produljuju vrijeme ciklusa.
Alati s više šupljina zahtijevaju uravnotežene rashladne krugove tako da se svaka šupljina hladi istom brzinom. Neuravnoteženo hlađenje uzrokuje varijaciju težine od šupljine do šupljine u oblikovanim dijelovima, što postaje izvor otpada na automatiziranim linijama za rezanje i slaganje gdje se dosljednost težine koristi kao ključ kvalitete.
Prilagođeni kalupi za vakuumsko oblikovanje: tijek rada specifikacije
Puštanje u rad prilagođenog kalupa za vakuumsko oblikovanje slijedi definirani slijed bez obzira je li primjena prototip ladice za pakiranje ili proizvodna automobilska komponenta. Sažimanje ili preskakanje koraka u ovom nizu primarni je uzrok skupih zahtjeva za ponovnom strojnom obradom i propuštenih rasporeda pokretanja.
Dizajn za proizvodnost u termoformiranju
DFM pregled alata za vakuumsko oblikovanje fokusiran je na prepoznavanje značajki koje će uzrokovati probleme s oblikovanjem prije rezanja bilo kojeg metala. Uobičajene DFM zastavice uključuju dijelove zida koji su previše okomiti za dostupni nacrt, logo ili tekst koji je utisnut dublje nego što debljina ploče može primiti bez stanjivanja, i nizove šupljina koji su preblizu jedan drugome da bi omogućili odgovarajući mrežni materijal između dijelova na postavkama za obrezivanje na mjestu.
Detaljan DFM pregled obično smanjuje cikluse revizije prvog članka s prosjeka u industriji od 2,3 runde na manje od 1 runde za iskusne alatnice, štedeći tjedne na vremenskoj liniji lansiranja.
Dizajn alata s više šupljina za proizvodnju ambalaže
Linije za pakiranje velike količine opravdavaju kalupe s više šupljina jer svaki ciklus oblikovanja proizvodi više gotovih dijelova, množeći izlaz po strojnom satu bez proporcionalnog povećanja troškova rada ili energije. Ekonomska prijelomna točka pomiče se s veličinom dijelova, ali za standardne komponente pakiranja za hranu u rasponu promjera od 80 do 200 mm, konfiguracije alata od četiri šupljine do šesnaest šupljina uobičajene su na inline linijama za termooblikovanje.
Izgled šupljine i iskorištenje listova
Raspored šupljina na alatu s više šupljina uravnotežuje dva kompetitivna čimbenika: maksimiziranje broja dijelova po površini lista (iskorištenost lista) i održavanje dovoljne količine materijala između šupljina kako bi se spriječilo kidanje ili premošćivanje formiranog lista tijekom ciklusa izvlačenja. Uobičajene minimalne širine mreže su:
- Standardni omjer izvlačenja dijelova: 15 do 20 mm mreže između susjednih šupljina
- Visoki omjer izvlačenja ili asimetrični dijelovi: mreža od 25 do 35 mm za sprječavanje premošćavanja
- Podešavanje obrezivanja u kalupu: rezanje se može smanjiti na 8 do 12 mm gdje se čelične matrice podrezuju na malu toleranciju
Iskorištenost listova iznad 75 posto cilj je za isplative alate za pakiranje. Postizanje toga zahtijeva pažljivo ugniježđivanje otisaka nekružnih dijelova i, u nekim slučajevima, pomicanje alternativnih redova šupljina kako bi se dijelovi ispreplitali.
Balansiranje tlaka šupljine
Svaka šupljina u kalupu s više šupljina mora dobiti jednak vakuum. Neuravnotežen vakuum rezultira šupljinama na periferiji ploče koje se malo razlikuju od šupljina u središtu, što dovodi do varijacija težine i dimenzija u kompletu dijelova. Uravnoteženi dizajn razdjelnika, s jednakim duljinama puta od ulaza vakuuma do ventilacijskog kruga svake šupljine, standardno je rješenje za ploče veće od 600 mm u obje dimenzije.
Specifikacije alata po segmentu primjene
Ispravna specifikacija alata značajno varira u glavnim segmentima primjene za vakuumsko oblikovanje. Sljedeći pregled pokriva najzahtjevnije varijable u svakom segmentu.
Pakiranje hrane i pića
Propisi o kontaktu s hranom zahtijevaju da materijali kalupa i površinski tretmani ne kontaminiraju oblikovani dio. Aluminijske legure koje se koriste u alatima za pakiranje hrane trebaju biti eloksirane ili anodizirane s tvrdim premazom kako bi se spriječio prijenos aluminija na plastiku tijekom oblikovanja. Sredstva za odvajanje, tamo gdje se koriste, moraju biti sigurna za hranu. Površinska obrada u rasponu Ra od 0,4 do 1,6 mikrona tipična je za poklopce i ladice koje dolaze u izravan kontakt s hranom.
Vremena ciklusa u pakiranju hrane su agresivno optimizirana; linije za termooblikovanje u liniji koje ciljaju na 30 do 60 ciklusa u minuti za tanke poklopce postavljaju stroga ograničenja na dizajn rashladnog kruga i veličinu ventilacijskih otvora kako bi se spriječile bilo kakve varijacije vremena ciklusa koje ometaju nizvodnu liniju za punjenje.
Medicinski uređaji i dijagnostičko pakiranje
Sterilne zaštitne ladice i baze blistera za medicinske uređaje zahtijevaju ponovljivost dimenzija unutar 0,1 mm kako bi se osiguralo da brtva poklopca leži na ispravnoj geometriji. Čistoća alata kontrolira se učvršćenjem od nehrđajućeg čelika i sredstvima za odvajanje kompatibilnim s čistim sobama. Svaka poroznost ili površinska pukotina u kalupu predstavlja rizik od kontaminacije i razlog za odbacivanje alata.
Industrijske i automobilske komponente
Oblikovanje velikih dimenzija za automobilske unutarnje ploče koristi debljine ploča od 3 do 8 mm i zahtijeva robusne aluminijske alate s dubokim kanalima za hlađenje. Uniformnost debljine stijenke velike automobilske komponente može se kretati od 400 do 900 mm; postizanje ujednačene debljine zahtijeva i prethodno rastezanje pomoću plug-assista i pažljivo profilirane temperaturne zone alata za kontrolu diferencijalnog hlađenja u cijelom području dijela.
Razmatranja DIY alata za termoformiranje
Mali proizvođači, industrijski dizajneri i edukatori koji rade sa strojevima za vakuumsko oblikovanje na stolu od 300 do 600 mm često izrađuju vlastiti alat od dostupnih materijala. Razumijevanje ograničenja DIY pristupa sprječava ulaganje vremena za oblikovanje u alate koji ne mogu dati dosljedne rezultate.
Što DIY alat može, a što ne
Dobro izrađen kalup od MDF-a ili tvrdog drva s pravilnim brtvljenjem, ispravno postavljenim otvorima za ventilaciju i odgovarajućim propuhom može proizvesti prihvatljive uzorke dijelova za pregled dizajna i ispitivanje pristajanja. Ograničenja su termička: alati na bazi drva ne odvode toplinu učinkovito od oblikovanog lima, tako da su vremena ciklusa dva do tri puta duža od ekvivalentnih aluminijskih alata, a temperatura površine kalupa progresivno raste tijekom rada, uzrokujući da se kasniji dijelovi u sesiji formiraju uz malo drugačije parametre od prvih.
3D tiskani alati od SLA smola koje su naknadno obrađene kako bi se uklonila površinska poroznost mogu proizvesti nekoliko stotina dijelova u tankom PETG ili PET prije nego što se površina alata počne degradirati. Alati ispisani FDM-om imaju vidljive linije slojeva koje se prenose na površinu dijela osim ako je kalup brušen i zapečaćen, što povećava radno vrijeme po izradi alata.
Kada prijeći na profesionalni alat
Odluka o prelasku s alata DIY ili brzih prototipova na profesionalno obrađene aluminijske alate vođena je zahtjevima za volumenom, dosljednošću i vremenom ciklusa. Kao praktično mjerilo:
- Manje od 500 dijelova ukupno: DIY ili 3D tiskani kalupi opravdani su troškovima
- 500 do 5000 dijelova: alati od lijevanog ili strojno obrađenog kirksitea ili punjenog epoksida nude isplativu sredinu
- Iznad 5.000 dijelova: Strojno obrađeni aluminij s rashladnim krugovima pruža najnižu cijenu alata po dijelu u razmjeru
- Iznad 100 000 dijelova: aluminijski alati pune proizvodnje s uravnoteženim hlađenjem i precizno brušenim šupljinama standardna su specifikacija
Održavanje alata i dugovječnost
Alati za vakuumsko oblikovanje kapitalna su imovina. Planirano održavanje produljuje vijek trajanja alata i štiti dosljednost dimenzija. Najčešći uzroci prerane degradacije alata su abrazivno čišćenje, toplinski šok zbog nedosljednog upravljanja temperaturom i začepljenje otvora za ventilaciju koje ostaje neotkriveno dok se kvaliteta dijela ne pogorša.
Raspored redovnog održavanja
- Nakon svake proizvodne serije: Očistite sve otvore za ventilaciju mekom mesinganom sondom ili zrakom pod niskim pritiskom. Obrišite površinu za oblikovanje krpom koja ne ostavlja dlačice i odobrenim otapalom kako biste uklonili ostatke plastike ili naslage sredstva za odvajanje.
- Tjedno: Pregledajte ima li na površini kalupa pod niskim kutnim svjetlom ogrebotina, rupa ili korozije. Provjerite sve spojeve kruga hlađenja na curenje ili ograničenje protoka.
- Mjesečno: Izvršite provjeru profilometrije površine na područjima s velikim trošenjem kako biste potvrdili da je završna obrada površine unutar specifikacije. Dokumentirajte svako odstupanje za analizu trenda.
- Godišnje ili na 250.000 ciklusa: Revizija pune dimenzije u odnosu na izvorni crtež alata. Ponovno strojno obradite ili ponovno obložite istrošena područja kako je naznačeno revizijom.
Anodizacija s tvrdim premazom za produženi vijek trajanja alata
Anodiziranje s tvrdim premazom na gotovom aluminijskom alatu dodaje površinski sloj nalik keramici debljine 25 do 75 mikrona s površinskom tvrdoćom koja je ekvivalentna alatnom čeliku srednje kvalitete. Ova obrada smanjuje površinsko trošenje od abrazivnih plastičnih dodataka (materijali punjeni staklom, usporivači plamena, paketi boja) i produljuje vijek trajanja alata za 40 do 80 posto u validiranim proizvodnim studijama. Anodizirajući sloj također poboljšava karakteristike otpuštanja za malo ljepljive smole kao što su TPU i mekani PVC.
Često postavljana pitanja
P1: Koji je minimalni kut propuha za kalup za vakuumsko oblikovanje?
Minimalni preporučeni kut gaza je 2 stupnja na glatkim, poliranim površinama alata. Za površine s teksturom, pravilo je 1 stupanj dodatnog propuha na 0,025 mm dubine teksture, tako da tekstura srednjeg zrna na dubini od 0,1 mm zahtijeva najmanje 6 stupnjeva propuha za otpuštanje bez oštećenja površine. Zidovi s nedostatkom propuha najčešći su uzrok lijepljenja dijelova za alat.
P2: Koliko otvora za ventilaciju treba kalup za vakuumsko oblikovanje?
Nema jedinstvenog broja; postavljanjem upravlja geometrija. Najmanje, postavite ventilacijski otvor u svaki kut, svaku udubljenu značajku i svako mjesto gdje bi zrak mogao biti zarobljen jer se ploča prilagođava alatu. Za ravne površine na alatima s omjerima izvlačenja manjim od 0,5:1 općenito je prikladan razmak ventilacijskih otvora 40 do 50 mm. Područja s velikim izvlačenjem i složene konture imaju koristi od ventilacijskih otvora udaljenih 15 do 20 mm. Cilj je osigurati da nijedan zarobljeni zračni džep nije udaljen više od 20 mm od najbližeg otvora.
P3: Može li se isti kalup koristiti na različitim strojevima za vakuumsko oblikovanje?
Da, pod uvjetom da ukupni otisak kalupa odgovara veličini ploče svakog stroja i da je uzorak montažnih vijaka ili vakuumska veza kompatibilna. Rezultat oblikovanja može malo varirati između strojeva zbog razlika u kapacitetu vakuumske pumpe, raspodjeli grijaćih elemenata i ravnosti ploče. Probe s prvim artiklom treba provesti svaki put kada se alat premješta na novi stroj, čak i ako je stroj nominalno isti model.
P4: Što je pomoć pri uključivanju i kada je potrebna?
Plug Asist je korak pred istezanjem u kojem se oblikovani čep, obično izrađen od sintaktičke pjene ili UHMW polietilena, zabija u zagrijanu ploču prije primjene vakuuma. Čep unaprijed raspoređuje materijal u duboke zone šupljine tako da vakuumsko izvlačenje ne mora istegnuti niti jedno područje preko granice istezanja. Pomoć pri čepu obično je potrebna kada omjer dubine i izvlačenja prelazi 0,8:1 i kada je jednolika debljina stijenke na dnu dubokih šupljina zahtjev za proizvod.
P5: Koliko je vremena potrebno za proizvodnju prilagođenog kalupa za vakuumsko oblikovanje?
Vrijeme isporuke ovisi o složenosti alata, materijalu i redu proizvodnje u alatnici. Strojno obrađeni aluminijski alat s jednom šupljinom za jednostavnu komponentu pakiranja obično zahtijeva 3 do 5 tjedana od odobrenog 3D modela do prvog artikla. Alati s više šupljina s integriranim rashladnim krugovima i složenom geometrijom u rasponu su od 6 do 12 tjedana. Alati za brzu izradu prototipa u kirksiteu ili punjenom epoksidu mogu se dovršiti za 1 do 2 tjedna, ali uz ograničenja volumena opisana u odjeljku o odabiru materijala.
P6: Koje se plastične ploče najčešće koriste s kalupima za vakuumsko oblikovanje?
Materijali koji se najčešće obrađuju u komercijalnom vakuumskom oblikovanju su PETG, PET, HIPS, ABS, HDPE, PP i PVC. Svaki od njih ima određeni raspon temperature oblikovanja, ograničenje omjera izvlačenja i faktor skupljanja koji se moraju uzeti u obzir u dizajnu kalupa. PETG i PET dominiraju primjenom ambalaže koja je sigurna za hranu zbog svoje jasnoće, krutosti i regulatorne prihvaćenosti. ABS i HIPS poželjni su za industrijske ladice i unutarnje komponente automobila zbog njihove otpornosti na udarce i mogućnosti bojanja.
P7: Koja je razlika između vakuumskog oblikovanja i alata za oblikovanje pod pritiskom?
Vakuumsko oblikovanje koristi atmosferski tlak na jednoj strani zagrijanog lima kao silu oblikovanja, ograničenu na otprilike 1 bar razlike. Tlačno oblikovanje dodaje kutiju sa zrakom pod tlakom na gornjoj strani lima, što omogućuje tlakove oblikovanja od 3 do 8 bara. Viši tlak reproducira finije površinske detalje, oštrije kutove i dublje teksture od samog vakuuma, ali zahtijeva robusniji alat sa zabrtvljenim steznim okvirima i, obično, strojno obrađenom aluminijskom konstrukcijom u cijelosti. Alati za oblikovanje pod pritiskom koštaju 30 do 60 posto više od ekvivalentnih alata koji rade samo pod vakuumom zbog dodatnih strukturnih zahtjeva.
P8: Kako mogu izračunati ispravnu veličinu lista za alat za vakuumsko oblikovanje?
Veličina lista mora uzeti u obzir stegnutu granicu koju zauzima stezni okvir stroja (obično 30 do 60 mm sa svake strane), plus materijal uvučen u šupljine. Praktična početna točka je dodavanje dvostruke maksimalne dubine izvlačenja svakoj horizontalnoj dimenziji izgleda šupljine, zatim dodavanje ruba stezaljke. Za niz šupljina širine 400 mm i dubine 300 mm s dubinom izvlačenja od 50 mm, minimalna širina ploče je približno 400 100 120 = 620 mm. Prvi pokusi trebali bi izvoditi malo veće listove kako bi se potvrdila distribucija izvlačenja prije nego što se obvežu na specifikaciju proizvodnih listova.
